Em 2020, acompanhei uma metalúrgica de médio porte no interior de São Paulo que tinha dois problemas simultâneos: falta de matéria-prima que atrasava pedidos de clientes importantes, e excesso de estoque de componentes que não eram usados há meses. O capital de giro imobilizado em estoque parado era de R$ 1,4 milhão.
A solução não foi comprar mais. Foi implementar MRP.
Três meses depois, o estoque de itens críticos estava 30% menor, o índice de entrega no prazo havia subido de 71% para 89%, e o capital de giro imobilizado havia caído para R$ 800 mil. A diferença de R$ 600 mil liberada financiou parte da expansão da linha de produção.
O que é MRP e por que importa
MRP — Material Requirements Planning (Planejamento das Necessidades de Materiais) é o processo de calcular quais materiais são necessários, em quais quantidades e em quais momentos, para cumprir uma carteira de pedidos ou um plano de produção.
Parece simples. O problema é que sem MRP, esse cálculo é feito na intuição do gerente de compras ou do almoxarifado — que compra "um pouco a mais para não faltar" em uns itens e esquece outros completamente.
O resultado dessa intuição é sempre o mesmo: excesso de uns materiais e falta de outros. Estoque gordo e pedidos atrasados, simultaneamente.
Os 3 insumos do MRP
O MRP precisa de três entradas para funcionar:
1. Programa Mestre de Produção (MPS)
O MPS é a declaração formal do que a fábrica vai produzir, em quais quantidades, em quais períodos.
Ele pode vir de diferentes fontes:
- Pedidos firmes: ordens de venda já confirmadas com clientes
- Previsão de demanda: histórico + sazonalidade + pipeline comercial
- Estoque de segurança: nível mínimo de produto acabado a manter
O MPS é o ponto de partida. Sem ele — sem uma resposta para "o que vou produzir nos próximos 60 dias?" — o MRP não tem de onde partir.
2. Lista de Materiais (BOM — Bill of Materials)
A BOM é a "receita" de cada produto: quais componentes e matérias-primas são necessários, em quais quantidades, para produzir uma unidade do produto final.
A BOM tem estrutura hierárquica:
Produto A (1 unidade)
├── Subconjunto B (2 unidades)
│ ├── Componente C (3 unidades por subconjunto B)
│ └── Matéria-prima D (0,5 kg por subconjunto B)
└── Componente E (1 unidade)
Para calcular quanto de C é necessário para produzir 100 unidades de A: 100 A × 2 B × 3 C = 600 unidades de C
A BOM precisa ser mantida atualizada — toda alteração de engenharia que muda componente ou quantidade deve ser refletida imediatamente. BOM errada é a causa número um de MRP que não funciona.
3. Registro de Estoque
O MRP precisa saber o que já existe em estoque de cada item — tanto em armazém físico quanto em ordens de compra já emitidas (estoque em trânsito).
A equação fundamental do MRP para cada item:
Necessidade Líquida = Necessidade Bruta - Estoque Disponível - Estoque em Pedidos Abertos
Se a Necessidade Líquida é positiva, o MRP gera uma sugestão de compra ou produção. Se é zero ou negativa, não há necessidade de ação.
O cálculo MRP passo a passo
Cenário: produzir 200 unidades do produto A na semana 4.
BOM de A: cada unidade requer 3 unidades do componente X.
Lead time de compra de X: 2 semanas.
Estoque atual de X: 250 unidades.
Ordens de compra abertas de X: 100 unidades para entrega na semana 2.
| Semana | 1 | 2 | 3 | 4 | |--------|---|---|---|---| | Necessidade Bruta de X | 0 | 0 | 0 | 600 | | Recebimentos programados | 0 | 100 | 0 | 0 | | Estoque projetado | 250 | 350 | 350 | -250 | | Necessidade Líquida | 0 | 0 | 0 | 250 | | Ordem de compra sugerida (semana de emissão) | 250 na semana 2 | | | |
O MRP identificou que é necessário emitir uma ordem de compra de 250 unidades de X na semana 2 (4 - 2 semanas de lead time), para que o material chegue a tempo.
Multiplique isso por centenas de componentes, dezenas de produtos e horizonte de 12 semanas — e fica claro por que fazer esse cálculo manualmente é inviável.
Os pré-requisitos para MRP funcionar
O MRP é tão bom quanto a qualidade dos dados que recebe. Implementar MRP sem pré-requisitos é o principal motivo de falha.
Pré-requisito 1: Acuracidade de estoque acima de 95%
Se o sistema diz que há 300 unidades de X em estoque e na prática há 190, o MRP vai calcular necessidades erradas. A fábrica vai ao almoxarifado buscar o material — e ele não está lá.
Acuracidade de estoque exige:
- Inventário rotativo: contar periodicamente, por família de itens
- Controle rígido de movimentações: toda entrada e saída registrada no momento que ocorre
- Rastreabilidade de materiais em processo
Meta mínima: 95% de acuracidade antes de ligar o MRP.
Pré-requisito 2: BOM atualizada e validada
A BOM precisa refletir a realidade atual da produção — não a versão do projeto original, não "mais ou menos" o que é usado.
Processo de validação: produzir um lote de cada produto-chave com controle de materiais consumidos e comparar com a BOM teórica. Diferenças acima de 5% indicam BOM errada.
Pré-requisito 3: Lead times confiáveis
O MRP usa lead times para calcular quando emitir ordens. Se o lead time real de um fornecedor é 3 semanas mas o sistema tem cadastrado 1 semana, o MRP vai gerar ordens 2 semanas tarde — garantindo falta de material.
Ação: auditar os lead times cadastrados contra a média real dos últimos 6 meses. Atualizar e usar o lead time do percentil 80 (não a média — você quer que o material chegue a tempo na maioria dos casos, não na média).
Pré-requisito 4: Programa mestre de produção realista
Um MPS que muda radicalmente toda semana vai gerar um MRP que emite ordens e cancela ordens numa velocidade que nenhum fornecedor consegue acompanhar.
O MPS precisa de um "horizonte congelado" — um período mínimo (geralmente 4 a 8 semanas) no qual mudanças são mínimas e controladas.
MRP sem ERP de grande porte: é possível?
Sim — com condições.
Para indústrias de menor porte com portfólio limitado de produtos (menos de 50 SKUs finais e menos de 500 componentes), o MRP pode ser executado em:
Planilha estruturada: possível, mas frágil. Erros de fórmula, múltiplas versões, falta de controle de atualização. Funciona no início, mas não escala.
Sistemas de ERP de médio porte: TOTVS Protheus, Sankhya, Senior — todos têm módulo de MRP. O custo de implantação começa em R$ 150 mil.
Ferramentas específicas de planejamento de produção: soluções como Asprova, Preactor ou módulos de scheduling que se integram com sistemas existentes.
A crítica realista: o MRP em planilha funciona por 3 a 6 meses. Quando o volume cresce, quando há mudanças de engenharia frequentes, quando o número de componentes aumenta — a planilha quebra e o processo volta ao caos.
O investimento em um sistema adequado se paga em 12 a 18 meses apenas com a redução de estoque.
Os 5 erros mais comuns na implantação de MRP
Erro 1: Ligar o MRP sem acuracidade de estoque
O resultado é ordens de compra erradas, material em falta na produção e perda de confiança no sistema. Em 6 meses, o MRP foi abandonado.
Erro 2: Não treinar o time de compras na lógica do MRP
O MRP gera "sugestões" de compra. Se o comprador não entende a lógica por trás da sugestão, vai ignorar ou sobrescrever com base na intuição — destruindo o benefício.
Erro 3: Usar lotes de compra inconsistentes com a política do fornecedor
O MRP calcula a necessidade líquida. Mas fornecedores vendem em lotes mínimos — caixas de 100 unidades, bobinas de 50 kg, paletes fechados. Se essa regra não está configurada, o MRP vai sugerir comprar 237 unidades de algo que o fornecedor vende em múltiplos de 50.
Erro 4: Ignorar o horizonte de planejamento
MRP de uma semana é inútil para materiais com lead time de 6 semanas. O horizonte de planejamento precisa ser maior que o maior lead time de compra no portfólio.
Erro 5: Não revisar as sugestões antes de emitir ordens
O MRP é um sistema de apoio à decisão, não um sistema autônomo de compras. As sugestões devem ser revisadas pelo comprador antes da emissão da ordem — especialmente no início da implantação, quando a calibração dos parâmetros ainda está em ajuste.
O retorno do MRP bem implementado
Em implementações que conduzi ou acompanhei, os resultados consistentes de MRP bem implementado são:
- Redução de estoque de matérias-primas e componentes: 20 a 40%
- Melhora no índice de entrega no prazo: 15 a 25 pontos percentuais
- Redução de compras emergenciais (frete expresso, fornecedores alternativos caros): 60 a 80%
- Redução de horas de trabalho do gerente de compras em "apagar incêndio": 30 a 50%
O ROI de uma implantação de MRP bem feita é geralmente abaixo de 12 meses — principalmente pelo impacto na liberação de capital de giro imobilizado em estoque.
Conclusão
MRP não é tecnologia de grande empresa. É lógica de gestão de materiais que qualquer indústria de médio porte pode e deve aplicar.
A barreira não é o sistema — é a qualidade dos dados. Uma empresa que tem BOM correta, estoque acurado e MPS realista pode implementar MRP em 60 a 90 dias e ver resultados nos primeiros 3 meses.
A empresa que não tem esses pré-requisitos precisa primeiro construí-los — e isso já é uma melhoria de processo independente do sistema que usa.
Gabriel Fiori é especialista em sistemas de gestão e decisão empresarial, com mais de 20 anos estruturando operações e implementando modelos de gestão em empresas de médio e grande porte.
Fundador do Arandu. Após 15 anos implementando sistemas de gestão em empresas de médio e grande porte — passando por TOTVS, SAP e Oracle — criou o Arandu para trazer a mesma inteligência operacional para PMEs.
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